歯 の 噛み 合わせ 治し 方 割り箸
ここ最近職業能力開発促進センター 通称:ポリテクセンターの講師に 採用されることが多くなってきました そこで取り扱うテーマって実は 『生産現場の問題解決』 や 『製造業の基礎や生産性向上』 が 多いんですよね そうすると必然的に問題発生の 要因分析に活用される 『特性要因図』 と言うツールを オススメして模擬演習いただくことが 増えてまいります とても実用性の高い手法であるため 必ず体得して欲しいツールなのです そこでいつも模擬的な課題として 『3S活動が進まない』 とのテーマを 参加者で分析するようにしてます これが違う会社同士であっても 社内の職場メンバーであっても 結構盛り上がるんですよ そのため今回はその分析例を踏まえて 3s活動が続かない理由について 解説をさせていただきます 今回も読み終えるまでの間 お付き合いいただければ幸いです 特性要因図の分析を進めるステップ まずは分析内容を解説する前に どうやって分析しているのか その手順を明らかにしておきます 特性要因図分析の3ステップ [STEP1]個人で要因を考える [STEP2]特性要因図で共有する [STEP3]主要因3つに絞る もう少し説明を加えましょう [STEP1]個人で要因を考える 参加者個人が それぞれ思いつく要因を 付箋にメモっていただきます 1人3~5枚くらいですね 3s活動がなぜ進まないのか? どういったことが要因なのか? ご自身の見解を考えていただきます [STEP2]特性要因図で共有する カテゴリとしてはいつも4M つまりヒト、設備、材料、方法の 4つの構成要素を採用して 特性要因図を作成します そしてその特性要因図に 全員の意見をそれぞれ説明しながら 全員で共有していきます ま、時間があればこれをベースに なぜなぜ分析を進めていきます [STEP3]主要因3つに絞る そして広がった全員の意見から 主要因だと思われる3つの要因を チョイスして発表いただきます このことによって そのメンバーが考える 最初に対策すべき3つの要因が 明らかになるわけです おわかりですよね 特性要因図の6事例から読み取れる続かない理由 それではさっそくですが これら研修で考えていただいたいた 上記の実際の特性要因図を見ながら 解説を進めていきたいと思います 実際に掲載しているのは 結論が多彩な6チームの結論です かれらは一生懸命、要因を考えて それらを共有したうえで それぞれ3つを主要因として。。。 つまりこの要因を解消すれば 3S活動がぐんぐん進むのだと その要因を3つ決めてくれました そうするとどうでしょうか?
4 歯車騒音の工程分類型の特性要因図 図4. 5 よい作業標準を作るにはの特性要因図 図4. 6 微粒子製造のための特性要因図 君は今の職場で満足できていますか? 特性要因図 製造業 例. 転職成功の秘訣は、サイトに公開されない求人にあった。 参考文献 入門・生産と品質の管理 冨士明良 山海堂 すぐに使えるQC手法 片山善三郎他 日科技連出版社 よくわかる「QC7つ道具」の本 石井敏夫 日刊工業新聞社 品質管理の基礎実務 武田正一郎 技術評論社 第3版 品質管理入門 石川馨 日科技連出版社 Juran's Quality Handbook 5th ed 引用図表 図4. 1 特性要因図の構成 企業内教育テキスト 図4. 3 重要な要因をマーキングした例 企業内教育テキスト 図4. 4 歯車騒音の工程分類型の特性要因図 品質管理の基礎実務 図4. 5 よい作業標準を作るにはの特性要因図 品質管理の基礎実務 図4. 6 微粒子製造のための特性要因図 Juran's Quality Handbook Add:2021/02/16 ORG:2021/02/06
「連関図法とは、どんなものか?」 「どんな場面で活用し、何のメリットがあるのか?」 「具体的な題材で作成手順を知りたい」 このような疑問・悩みをお持ちの方に向けた記事です。10分で理解できるよう、わかりやすく簡潔に解説します。 連関図法は因果関係を見える化する手法ですが、一般的な解説では「要因」と書かれた多数のブロックが、矢印であちらこちらに結ばれている抽象化されたイメージが多いと思います。 ただ、いざ自分で連関図を作ってみると、具体的なイメージが沸かず、前に進まないことも多いと思います。 この記事では、実際に「機械加工の不良が多い」という不具合調査を題材として作成手順を解説しますので、ぜひ具体的なイメージを掴む参考にしていただければと思います。 連関図法って何?